Lean Manufacturing: o que é, quais os 5 princípios e ferramentas

Lean Manufacturing é um sistema de gestão que visa aumentar a eficiência e a produtividade, atuando com qualidade e prezando pela redução de erros e a perda de recursos materiais e tempo em ações desnecessárias. O sistema foi desenvolvido por Taiichi Ohno, e tem como origem e referencial o Sistema Toyota de Produção (STP).

Lean Manufacturing é um sistema de gestão que visa aumentar a eficiência e a produtividade, atuando com qualidade e prezando pela redução de erros e a perda de recursos materiais e tempo em ações desnecessárias. O sistema foi desenvolvido por Taiichi Ohno, e tem como origem e referencial o Sistema Toyota de Produção (STP).

Esse é um sistema consolidado, pois lapida a maneira como as organizações produzem e geram valor.

As organizações, cada vez mais, procuram formas de se manterem competitivas, eficientes em seus processos e agregarem mais valor ao cliente.

No cenário econômico atual, com o mercado em constante mutação e novos modelos de negócio sendo criados e reinventados diariamente, não há mais espaço para desperdícios evitáveis.

Entenda mais sobre o Lean Manufacturing e saiba como usar essa metodologia para impulsionar a sua empresa. Siga a leitura.

O que é Lean Manufacturing?

O Lean Manufacturing (também conhecido como manufatura enxuta) é um sistema de organização de processos que busca eliminar desperdícios e maximizar o valor para o cliente do negócio. Enquanto filosofia de gestão, tem origem no Sistema Toyota de Produção (STP), desenvolvido por Taiichi Ohno na fábrica da Toyota no Japão, após a Segunda Guerra mundial.

Em resumo, o principal objetivo do Lean manufacturing é entregar produtos ou serviços de alta qualidade, no tempo certo e com o menor custo possível.

Essa filosofia foi base para o desenvolvimento de diversas metodologias e ferramentas que buscam alcançar a redução de desperdícios com foco total na criação de valor para o cliente.

A produção Just in Time (produção puxada), o Controle Estatístico de Processos (CEP), Six Sigma, Kaizen, Kanban, o Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV), a Troca Rápida de Ferramentas (TRF) e o 5S são exemplos de técnicas e ferramentas orientadas pelo pensamento Lean.

Estas técnicas são utilizadas para conseguir ganhos em eficiência operacional e organizacional, diminuindo custos e garantindo a competitividade da empresa.

O Lean Manufacturing, como dito, tem sua origem e maior parte de seu estudo e desenvolvimento na indústria e nos sistemas de produção.

Mas, atualmente, seus princípios são utilizados em diversos segmentos, inclusive o de serviços.

Assim, entende-se o Lean Thinking como a extensão do pensamento enxuto para a busca de redução de desperdícios com foco no cliente em qualquer segmento, não se limitando à esfera da manufatura.

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Para que serve o Lean Manufacturing?

Como adiantamos, o Lean Manufacturing serve para otimizar processos e promover a eficiência operacional, resultando em diversos benefícios para as empresas.

Suas principais finalidades são:

  • Redução de desperdícios;
  • Melhora da qualidade;
  • Aumento da produtividade;
  • Melhoria no tempo de resposta;
  • Engajamento dos colaboradores.

Entenda, em detalhes, cada um desses itens e como eles funcionam dentro da lógica do sistema Lean Manufacturing.

Redução de desperdícios

Um dos principais focos do sistema é a eliminação de desperdícios em todas as etapas do processo produtivo.

Os desperdícios, conhecidos como “muda” em japonês, incluem atividades desnecessárias, estoques excessivos, movimentações dispensáveis, entre outros.

Ao eliminar esses desperdícios, é possível obter uma utilização mais eficiente dos recursos e reduzir os custos de produção.

Melhoria da qualidade

Ao adotar princípios como a detecção e resolução de problemas na raiz, a produção enxuta visa a melhoria contínua da qualidade dos produtos.

Quando as causas dos defeitos são identificadas é possível agir para corrigi-las. Com isso, as empresas conseguem reduzir o retrabalho, os produtos que não estão em conformidade e os custos associados a falhas de qualidade.

Aumento da produtividade

Através da redução de atividades desnecessárias e da otimização dos processos, o Lean Manufacturing é capaz de tornar as equipes mais produtivas.

Criando um fluxo de trabalho mais eficiente, com menos interrupções e gargalos, as empresas produzem mais em menos tempo, o que significa aumento de sua capacidade de produção e melhoria da eficiência dos colaboradores.

Melhoria no tempo de resposta

O Lean Manufacturing promove o conceito de “produção puxada”, em que a produção é iniciada com base na demanda real do cliente.

Nesse sistema, os produtos são fabricados apenas quando há uma necessidade real, evitando a superprodução e reduzindo o tempo de resposta aos pedidos dos clientes.

O resultado disso são ciclos de produção mais curtos, menor tempo de espera e maior agilidade para atender às demandas do mercado.

Engajamento dos colaboradores

Uma das características fundamentais do Lean Manufacturing é o envolvimento de todos os colaboradores no processo de melhoria contínua.

Tendo como princípio valorizar as ideias e contribuições de todos os funcionários, essa abordagem cria um ambiente de trabalho participativo e motivador.

Ou seja, há um estímulo ao engajamento, a criatividade e o trabalho em equipe, permitindo que as empresas alcancem resultados excepcionais.

Como aplicar o Lean Manufacturing

A aplicação de um sistema de manufatura enxuta requer uma abordagem sistemática e um compromisso contínuo com o aprimoramento.

Aqui estão algumas diretrizes para implementar o Lean Manufacturing em uma organização:

1 – Comece mapeando o fluxo de valor

Antes de tudo, identifique e mapeie todo o fluxo de valor do seu processo de produção. Isso significa que você deve esquematizar todas as etapas, desde o recebimento das matérias-primas até a entrega do produto final ao cliente.

Esse mapeamento permite identificar gargalos, tempos de espera e desperdícios ao longo do processo.

2 – Identifique e elimine desperdícios

Uma vez que o fluxo de valor tenha sido mapeado, é hora de identificar e eliminar os desperdícios.

Os sete desperdícios mais comuns no Lean Manufacturing são:

  • Superprodução;
  • Tempo de espera;
  • Transporte;
  • Movimentação excessiva;
  • Estoque excessivo;
  • Processamento desnecessário;
  • Defeitos.

Ao eliminar esses desperdícios, é possível aumentar a eficiência e reduzir custos.

3 – Implemente o fluxo contínuo

Busque estabelecer um fluxo contínuo no processo de produção, eliminando interrupções e tempos de espera desnecessários.

A organização consegue alcançar isso reorganizando o chão de fábrica, otimizando a sequência de atividades e reduzindo os estoques intermediários.

O objetivo aqui é criar um fluxo suave e constante, permitindo que os produtos caminhem de forma eficiente da matéria prima ao consumidor.

4 – Aplique a produção puxada

Em vez de produzir com base em previsões, parta para o princípio da produção puxada, ou seja, crie o produto somente quando houver uma demanda real do cliente.

Adotar essa estratégia reduzirá os estoques, evitando a superprodução e os produtos obsoletos.

Além disso, a produção puxada permite uma melhor adaptação às mudanças na demanda e a criação de produtos personalizados sob medida.

5 – Capacite e envolva a equipe

O sucesso do Lean Manufacturing depende do envolvimento e comprometimento de toda a equipe. Portanto, capacite os funcionários por meio de treinamentos e forneça as ferramentas necessárias para implementar e sustentar as mudanças.

É importante também estimular a participação ativa dos colaboradores, incentivando o compartilhamento de ideias e sugestões de melhoria.

6 – Mensure e monitore

Estabeleça métricas e indicadores-chave de desempenho (KPIs) para monitorar o progresso e os resultados alcançados com a implementação do Lean Manufacturing.

Fazendo isso é possível avaliar a eficácia das ações tomadas e realizar ajustes quando necessário. Além do mais, a medição e o monitoramento fornecem dados objetivos para a tomada de decisões bem embasadas.

7 – Busque a melhoria contínua

A produção enxuta é uma jornada constante de aprimoramento. Dessa forma, busque continuamente identificar oportunidades de melhoria, envolvendo toda a equipe na busca pela excelência.

Adote uma mentalidade de aprendizado e inovação, incentivando a experimentação e a busca por soluções melhores e mais eficientes.

Quais são os 5 princípios do Lean Manufacturing?

Existem cinco princípios fundamentais que guiam a abordagem de produção enxuta.

Os 5 princípios do Lean Manufacturing são essenciais para alcançar as finalidades desse modelo, tais como eliminar desperdícios, otimizar processos e melhorar a eficiência global da organização.

1. Valor

O primeiro princípio é o valor, e se refere à identificação do que de fato agrega valor para o cliente, colocando ele no centro de todo o processo produtivo.

O objetivo aqui é entender o que realmente importa para o consumidor do seu produto e entregar exatamente o que ele valoriza, eliminando tudo que não incorpora benefícios reais.

Para aplicar esse princípio, é necessário conhecer profundamente as necessidades e expectativas dos clientes, o que pode ser feito por meio de pesquisas de mercado, análise de dados, feedbacks e interações diretas.

Com essas informações em mãos, o negócio consegue focar seus esforços na criação de produtos e serviços que atendam demandas legítimas, evitando a produção de itens desnecessários e indesejados.

Uma forma de agregar valor é por meio da personalização.

Algumas empresas permitem que os clientes customizem seus produtos de acordo com suas preferências e necessidades específicas, tornando-os mais adequados e atrativos.

Essa estratégia não só agrega valor, mas também cria um vínculo mais forte entre a marca e o cliente, resultando em maior satisfação e fidelidade.

2. Fluxo de valor

O princípio do Fluxo de Valor é essencial para o Lean Manufacturing, pois pretende identificar e eliminar qualquer tipo de desperdício nos processos produtivos, desde o início até a entrega final.

O objetivo é criar um fluxo contínuo e eficiente de trabalho, sem interrupções ou gargalos, garantindo que cada etapa agregue valor ao produto ou serviço.

Para aplicar esse princípio, é necessário mapear todo o fluxo de trabalho, desde o momento em que a matéria-prima é adquirida até o produto final chegar ao cliente.

Esse mapeamento permite identificar os processos que agregam valor ao produto e os que não agregam.

Um exemplo de estratégia para eliminar desperdícios é a adoção da metodologia ágil kanban, que permite controlar o fluxo de trabalho de forma visual e simplificada.

Com esse método, as empresas podem identificar facilmente gargalos e atrasos no processo, possibilitando a tomada ágil de ações corretivas.

3. Fluxo contínuo

O fluxo contínuo é um princípio que se norteia pela eliminação de interrupções e atrasos no processo produtivo, objetivando assim promover a produção de forma constante e equilibrada.

Ou seja, em vez de produzir lotes grandes, a ideia é que as atividades fluam de forma contínua, sem paradas ou esperas desnecessárias, permitindo que os produtos e serviços sejam entregues de maneira mais rápida e eficiente ao cliente.

O Fluxo Contínuo também pode ser aplicado em processos administrativos, como a aprovação de documentos ou a análise de dados. Ao eliminar gargalos e atrasos nessas atividades, as organizações agilizam a tomada de decisões e melhoram sua eficiência operacional.

4. Produção puxada

A produção puxada, como já mencionamos, significa produzir apenas quando há demanda real. Esse princípio do Lean Manufacturing determina que, em vez de produzir com base em previsões de vendas ou estoques antecipados, a empresa inicie a produção somente quando precisa atender a um pedido, evitando a superprodução e os estoques excessivos.

Um exemplo de aplicação da Produção Puxada é o sistema “just-in-time” (JIT), desenvolvido pela Toyota. Nesse sistema, os componentes são entregues na linha de produção apenas quando são necessários, evitando o acúmulo de estoques intermediários e permitindo uma produção mais ágil e eficiente.

O método contribuiu significativamente para a redução de custos e o aumento da eficiência na indústria automobilística e foi amplamente adotado em outras áreas.

A aplicação do princípio da Produção Puxada pode trazer diversos benefícios para as empresas, como a redução dos custos operacionais, a melhoria da eficiência produtiva, a diminuição dos prazos de entrega e o aumento da satisfação dos clientes.

5. Perfeição

O último princípio é a busca constante pela perfeição, também conhecido como melhoria contínua. A ideia é que a melhoria nunca tem fim, e a organização deve estar sempre empenhada em identificar e eliminar desperdícios, aprimorar processos e buscar a excelência.

A perfeição é alcançada por meio de um ciclo de melhoria contínua, como o PDCA (Plan, Do, Check, Act), que envolve planejar, executar, verificar os resultados e agir para realizar melhorias.

O objetivo aqui é criar uma cultura de aprendizado e aprimoramento, onde todos os membros da equipe estão envolvidos na identificação e implementação de melhorias.

Esse princípio está representado na filosofia japonesa Kaizen, que trata justamente de acreditar na excelência através do aprimoramento em todos os aspectos do processo produtivo, algo que se realiza em pequenos ajustes continuamente.

O conceito está totalmente enraizado na cultura Lean Manufacturing, que incentiva os colaboradores a se envolverem ativamente na identificação de oportunidades de melhoria e na implementação de soluções inovadoras.

Conclusão

Ao implementar os 5 princípios do Lean Manufacturing, as organizações têm ganhos em sua eficiência operacional, na qualidade dos seus produtos e serviços, na satisfação do cliente e, consequentemente, na vantagem competitiva.

Essa abordagem permite que as empresas se tornem mais ágeis e preparadas para enfrentar os desafios do mercado atual.

Ela pode ganhar ainda mais força por meio de soluções que auxiliam na implementação e gestão da produção enxuta.

Como a solução da AEVO, uma One-Stop Shop de Inovação e Estratégia. Com ela, a empresa pode implementar o sistema Lean estimulando a melhoria contínua e a inovação.

Fale com um dos nossos especialistas para saber como a AEVO pode contribuir e levar sua empresa a um novo patamar de excelência operacional.

Lillian Donato

Formada em Publicidade e Propaganda pela UFES e pós-graduada em BI, Marketing Digital e Data Driven pela PUCRS, Lillian trabalha com marketing há 8 anos, tendo passado por agências de marketing, veículos de comunicação, trabalhando com rádio e televisão, além do setor de tecnologia e software. Ao longo de sua experiência profissional, já trabalhou com design, redação, SEO, mídias pagas, CRO e diversas outras áreas no marketing, tendo como especialidade marketing b2b. Atualmente é coordenadora de marketing na AEVO.

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