Lean Manufacturing: como reduzir desperdícios na sua organização

Lean Manufacturing é a primeira coisa que vem à mente quando se trata de redução de desperdícios e foco no cliente. No cenário econômico atual, com o mercado em constante mutação e novos modelos de negócio sendo criados e reinventados diariamente, não há mais espaço para desperdícios evitáveis. As organizações, cada vez mais, procuram formas de se manterem competitivas, eficientes em seus processos e agregarem mais valor ao cliente.

Neste artigo, você vai entender:

  • O que é Lean Manufacturing (ou manufatura enxuta)
  • Os desperdícios do Lean Manufacturing
    • Os 7 desperdícios clássicos do Lean, por Taiichi Ohno
    • Oitavo desperdício do Lean: o conhecimento dos colaboradores
  • Como reduzir todos os desperdícios

O que é Lean Manufacturing?

O Lean Manufacturing – ou manufatura enxuta – é uma filosofia de gestão que tem origem no Sistema Toyota de Produção (STP), desenvolvido por Taiichi Ohno na fábrica da Toyota no Japão, após a Segunda Guerra mundial. Essa filosofia foi base para o desenvolvimento de diversas metodologias e ferramentas que buscam alcançar a redução de desperdícios com foco total na criação de valor para o cliente.

A produção Just in Time (produção puxada), o Controle Estatístico de Processos (CEP), Six Sigma, Kaizen, Kanban, o Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV), a Troca Rápida de Ferramentas (TRF) e o 5S são exemplos de técnicas e ferramentas orientadas pelo pensamento Lean para conseguir ganhos em eficiência operacional e organizacional, diminuindo custos e garantindo a competitividade da empresa.

O Lean Manufacturing, como dito, tem sua origem e maior parte de seu estudo e desenvolvimento na indústria e nos sistemas de produção. Mas, atualmente, seus princípios são utilizados em diversos segmentos, inclusive o de serviços. Assim, entende-se o Lean Thinking como a extensão do pensamento enxuto para a busca de redução de desperdícios com foco no cliente em qualquer segmento, não se limitando à esfera da manufatura.

Veja também: O que é LEAN STARTUP ou STARTUP ENXUTA

Os desperdícios do Lean Manufacturing

A manufatura enxuta busca eliminar 8 principais desperdícios nas organizações – sendo 7 definidos por Taiichi Ohno, no Sistema Toyota de Produção – e o 8º desperdício, considerado a partir da evolução da filosofia Lean no ocidente. Vale ressaltar que muitos desses desperdícios são interligados, o que gera reações de cadeia ou de causa-consequência entre eles.

Os 7 desperdícios do Lean Manufacturing, propostos por Ohno, são:

Espera

Engloba todo o potencial de recursos da organização que não estão sendo utilizados por ociosidade. Colaboradores esperando atividades atrasadas serem concluídas para agir, linhas de produção paradas aguardando por matérias-primas, equipamentos não utilizados e setup de máquinas e atividades são exemplos desse desperdício.

Estoque

Estoques de matéria-prima e de produto geram gastos de armazenamento e risco de deterioração. Por mais necessários que sejam para o funcionamento dos processos, devem ser reduzidos para nada além do estritamente necessário. O controle de estoques com uma previsão de demanda bem feita garante limites claros do estoque necessário para o funcionamento das operações da empresa.

Superprodução

A superprodução é a produção além do necessário. Tudo que é produzido além da demanda, além de gerar estoque, consome recursos vitais para a organização, como: mão de obra, matéria-prima, recursos auxiliares aos processos. Para evitar a superprodução, o Lean prevê a produção puxada (Just in Time), onde a produção é orientada pela demanda. Assim, evita-se produzir para geração de estoque. Técnicas de gestão visual, como o Kanban, são utilizadas para reduzir esses desperdícios.

Transporte

O desperdício por transporte é causado pela movimentação de materiais e pessoas. As linhas de produção e os processos auxiliares, como manutenção e supervisão, devem ser pensadas para que haja a menor necessidade de movimentação, que gera custos relacionados a tempo. O Planejamento Sistemático de Layout (SLP) é um método utilizado justamente para reduzir desperdícios de transporte, aproximando processos e atividades que se relacionam e evitando perda de tempo com transporte.

Movimentação

De forma aproximada ao desperdício por transporte, o desperdício por movimentação está mais relacionado às atividades do colaborador. Atividades evitáveis como procurar ferramentas, desviar de obstáculos e caminhar durante a execução de tarefas são exemplos clássicos desse desperdício. Para reduzi-lo, além da preocupação ergonômica, pode ser feito um estudo de Tempos e Movimentos nos postos de trabalho, a fim de identificar atividades problemáticas.

Defeito

Todo processo tem falhas, que culminam em defeitos nos produtos ou má prestação de algum serviço. Cada um desses defeitos tem um custo relacionado para a correção. Qualquer retrabalho gera um custo que poderia ser evitado se houvesse a garantia de qualidade em um primeiro momento. Desta forma, o Controle Estatístico de Processos (CEP) é utilizado como forma de prevenir ao invés de remediar. Ao controlar e inspecionar processos, evita-se o desperdício por retrabalho.

Superprocessamento

Tem seu conceito baseado na existência de processos dentro da organização que não agregam valor ao cliente, nem mesmo de forma indireta. O Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) é uma ferramenta de mapeamento de processos que realmente fazem sentido para a empresa, agregando valor ao cliente. Assim, eliminam-se atividades que faziam sentido em algum momento, mas não fazem mais atualmente.

Oitavo desperdício do Lean Manufacturing: o desperdício de conhecimento dos colaboradores

O oitavo desperdício do Lean Manufacturing foi incorporado à filosofia quando o Sistema Toyota de Produção foi adotado pelo mundo ocidental, nos anos 90. Entende-se o desperdício de capital humano como a não utilização do total potencial dos colaboradores e suas habilidades.Não escutar as ideias dos colaboradores causa a estagnação dos processos que se inserem, reduzindo drasticamente o potencial de melhoria destes processos. Além disso, a subutilização das habilidades dos colaboradores os desestimula e desmotiva. Isso resulta em quedas de produtividade por parte desses.

O pensamento enxuto tem como um dos seus pilares a melhoria contínua. Assim, uma metodologia desenvolvida junto ao Lean Manufacturing é o Kaizen Teian, que tem como objetivo promover a melhoria contínua através das ideias de seus colaboradores.

Reduza este desperdício, reduza todos os outros

A redução ou eliminação de um desperdício pode ser dividida em dois desafios: a busca pelo problema e o desenvolvimento da solução. Quando é segmentada a função operacional por parte dos colaboradores e a responsabilidade por detectar e solucionar problemas pela gestão, há uma perda de potencial de melhoria.

Os colaboradores, que são aqueles que têm contato direto com o processo, sabem suas nuances e enxergam problemas que podem ser convertidos em possibilidades de melhoria. Eles devem ser treinados, estimulados e desafiados a olharem processos com senso crítico, a partir do conhecimento circunstancial de suas atividades. Com o aproveitamento do conhecimento dos colaboradores de linha de frente, a organização fica munida de problemas e soluções para serem trabalhadas e implantadas.

Assim, quando a organização desafiar seus colaboradores, criando um ambiente de trabalho que estimula a criatividade e a inovação. Aproveitando as ideias dos colaboradores, podem ser encontradas melhorias em processos, produtos e serviços que reduzem cada um dos 7 desperdícios do Lean Manufacturing inicialmente considerados no Sistema Toyota de Produção.

Um colaborador sugere uma mudança de posicionamento de uma máquina ou setor, reduzindo o tempo e esforço necessário para se movimentar durante a atividade. Outro sugere que, trocando uma determinada válvula em um processo produtivo, a eficiência do processo é aumentada. O operador de caixa de um supermercado ouve constantemente reclamações sobre falta de um determinado produto, repassa essa necessidade para o setor de compras e o problema é resolvido, agregando mais valor ao negócio por meio da satisfação do cliente. Esses são alguns exemplos generalistas, mas eles são replicados exponencialmente com processos que têm especificidades que só quem está em contato no dia-a-dia consegue ver.

Assim, cabe à empresa estimular o intraempreendedorismo, garantindo que seus colaboradores tenham um ecossistema favorável ao desenvolvimento de soluções para os problemas encontrados, reduzindo desperdícios e gerando resultados para a organização.

Você quer saber mais sobre intraempreendedorismo e como ele é aplicável na sua empresa? Veja 6 exemplos de intraempreendedorismo para te inspirar!

Posts Relacionados
Para que uma empresa possa inovar, é preciso que a sua estrutura organizacional colabore. Veja
Se você acredita que o trabalho em equipe pode ser sinônimo de perda de tempo,
A cultura do empreendedorismo é benéfica não apenas para aqueles que querem começar o próprio negócio.

Deixe uma resposta